Виды и методы оценки износа деталей машин
Изнашивание деталей может быть механическим (в том числе абразивным и усталостным),
молекулярно-механическим и коррозионно-механическим. При механическом изнашивании (сопряжений вал —
подшипник, станина — стол, поршень — цилиндр; деталей валов, зубьев шестерен, пружин и др.) с целью его
уменьшения необходимы регулярная смазка, применение в конструкции износостойких материалов,
поверхностное упрочнение, снижение шероховатости обработанных поверхностей, правильная эксплуатация
оборудования. Для уменьшения молекулярно-механического изнашивания (зубчатая и винтовая пары, подшипник)
при значительном удельном давлении необходимы регулярная и обильная смазка, снижение удельного давления.
Коррозионно-механическое изнашивание (шейки валов и осей, опоры качения) снижают регулярной смазкой
трущихся и окрашиванием нерабочих поверхностей, применением коррозионно-стойких материалов и
покрытий.
В результате износа изменяются размеры и форма деталей, увеличиваются зазоры в сопряжениях подвижных
деталей, нарушается плотность посадки неподвижных деталей. Предельный износ детали наступает при условии
невозможности дальнейшего ее использования из-за нарушения нормальной работы узла или машины и
возможности аварии. Допустимый износ детали предполагает возможность ее установки в машину без ремонта и
удовлетворительную работу в течение предстоящего межремонтного периода.
Износ детали может быть определен по следующим признакам:
1. обнаружение дефектов (трещин, бороздок, забоин, вмятин) и изменений формы детали при ее внешнем
осмотре;
2. изменение характера звука, издаваемого передачей, подшипником, соединением;
3. оценка качества и формы поверхности, обработанной на станке;
4. увеличение мертвого хода рукояток;
5. нагрев детали;
6. падение давления в гидро- или пневмосистеме.
Величина износа может быть определена одним из методов:
1. методом микрометрирования — по изменению размеров детали, устанавливаемому с помощью универсальных
измерительных средств;
2. методом искусственных баз - по изменению размера углубления, нанесенного алмазным или твердосплавным
инструментом на рабочую поверхность детали;
3. косвенным методом оценки - по изменению эксплуатационных характеристик сопряжения или узла (мертвого
хода, температуры, уровня шума и давления).
Регулировка и профилактическое обслуживание оборудования
С целью контроля износа деталей и своевременного устранения его последствий в процессе эксплуатации
оборудования выполняются регулировка и профилактическое обслуживание. Их проводят в качестве
межремонтного обслуживания сами производственные рабочие и дежурный персонал ремонтной службы
(слесари-ремонтники, шорники, смазчики, электрики), исходя из результатов периодических осмотров,
проверок геометрической и кинематической точности оборудования, испытаний его в работе, а также по
требованию обслуживающего персонала или службы отдела технического контроля. Межремонтное обслуживание
проводится, как правило, без простоя оборудования, в обеденные и другие перерывы в работе.
В комплекс работ по регулировке оборудования входят устранение биений, зазоров и люфтов в передачах и
соединениях, подтягивание клиньев и зажимных планок, регулировка муфт, тормозов, пружин, натяжения
ремней и цепей, уплотнение деталей гидро- и пневмосистем, проверка работы смазочной системы, системы
охлаждения, сети освещения, выключателей и переключателей. При межремонтном профилактическом
обслуживании заменяют изношенные детали — ремни, шпонки, крепеж, тормозные накладки, пальцы, втулки,
собачки и т. п.
Регулировочные работы и профилактическое обслуживание оборудования слесарями-ремонтниками выполняются
при участии производственного рабочего.
Смотрите также: