Главная >> Износ и способы восстановления деталей >> Упрочнение деталей в процессе их ремонта  
 

Упрочнение деталей в процессе их ремонта


Применяется для увеличения сопротивления усталости и износостойкости деталей. Кроме вышерассмотренных методов упрочнения в ремонтном деле применяются следующие.

Пластическое поверхностное деформирование

одним из способов:
1. Дробеструйная обработка стальной или чугунной дробью диаметром 0,4—2 мм с помощью механического или пневматического дробемета.
2. Центробежно-шариковый наклеп с помощью специальной установки.
3. Обкатка свободно вращающимися роликами путем прижима роликов к обрабатываемой поверхности силой 1,5— 4 кН. Припуск на обкатывание 0,01—0,02 мм.
4. Виброобкатывание шариком, роликом или алмазным наконечником, одновременно перемещающимся относительно детали и совершающим синусоидальное колебательное движение. Позволяет получить на поверхности различные виды микрорельефа с некасающимися, касающимися, пересекающимися канавками. Обычно осуществляется на токарном станке. Повышает износостойкость в 1,5—2 раза, сокращает время приработки, обеспечивает высокую герметичность, исключает ряд финишных операций.
5. Механическая чеканка специальными бойками, роликами, шариками. Ударным воздействием на упрочняемую поверхность за счет местного наклепа повышает твердость на 30—50 %.
6. Дорнование (продавливание) дорном или стальными шариками отверстий. Повышает точность отверстия и уменьшает в 4—10 раз шероховатость поверхности.
7. Раскатывание отверстий роликовыми раскатниками или вальцовками при изготовлении гидроцилиндров, корпусных деталей и др. Повышает точность и уменьшает шероховатость поверхности отверстия.

Химико-термическое упрочнение поверхности

одним из способов:
1. Цементация — насыщение углеродом до 1 % поверхностного слоя глубиной до 1 мм углеродистой и легированной стали с содержанием углерода до 0,25 %. После закалки твердость цементированной поверхности до HRC 60. Цементации подвергают зубчатые колеса, валы, оси, и шпиндели.
2. Азотирование — насыщение азотом поверхностного слоя до 0,5 мм легированных сталей (38ХМЮА, 35Х10А и др.). Твердость азотируемого слоя до HRC 78. Вместе с износостойкостью и усталостной прочностью резко возрастает коррозионная стойкость. Азотированию подвергают шейки шпинделей, зубчатые колеса, измерительные инструменты и др.

Термическое упрочнение состоит в поверхностной закалке углеродистой стали марок 40, 45, 50 и низколегированной хромистой и марганцовистой сталей. Нагревание поверхности детали до температуры закалки производят кислородно-ацетиленовым пламенем (пламенная закалка) с помощью горелки со специальными закалочными мундштуками различных размеров и профиля и токами высокой частоты (закалка твч). Охлаждение детали производят в воде, масле и др. Детали, прошедшие поверхностную закалку, подвергают низкому отпуску при температуре 180—200 °С в масляных ваннах. Закалка повышает в несколько раз износостойкость деталей, работающих с динамическими нагрузками и высокими удельными давлениями (зубья колес, шлицы, резьба, шейки валов и осей, кулачки и др.).

Закалке твч подвергают чугунные направляющие металлорежущих станков: твердость поверхности до HRC 56, глубина закалки до 3,5 мм.

 
    mail@webrarium.ru   © 2011