Дефекты и способы контроля направляющих.

Износ направляющих, а также деформация станины приводят к нарушениям формы и расположения поверхностей направляющих и, как следствие, к снижению точности обработки. Допускаемый из¬нос направляющих зависит от назначения и точности станка. Для станков нормальной точности предельный износ на длине 1000 мм составляет 0,1—0,2 мм, а для прецизионного оборудования — 0,02-0,03 мм.Контроль различных отклонений формы и расположения поверхностей направляющих осуществляется следующими способами.

Отклонение от прямолинейности:

1. Контроль с помощью поверочных линеек. Линейку (или мостик) накладывают на зачищенную направляющую поверхность и щупами или на краску определяют зазор в различных точках через 300—500 мм. При другом способе на концы направляющей поверхности кладут две одинаковые мерные плитки, а на них линейку. Определяя просвет между линейкой и направляющей на различных участках, строят график износа направляющей по длине и определяют точку максимального износа. Длина поверочной линейки должна быть не менее 2/3 длины направляющей, в связи с чем данный способ контроля применяется для коротких направляющих.
2. Контроль с помощью уровня. Используется при длине направляющих, значительно превосходящей длину поверочной линейки. На направляющую поверхность кладут две одинаковые мерные плитки, на них ставят линейку (мостик, основание задней бабки, каретку суппорта) с чувствительным слесарным уровнем. Перемещая уровень вместе с линейкой и плитками вдоль направляющей, по отклонению пузырька строят график износа по длине направляющей и определяют место и величину наибольшего износа. Поскольку замеры ведут обычно на длине 500 мм, а цена деления шкалы уровней различной точности составляет 0,02—0,5 мм на длине 1000 мм, то показания уровня должны быть уменьшены вдвое (или пропорционально отношению 1000 мм к длине измерения), т. е. при длине измерения 500 мм фактическая цена деления шкалы уровней будет 0,01—0,025 мм.
3. Гидростатический способ. Основан на принципе сообщающихся сосудов. Гидростатический уровень состоит из двух головок с жидкостью, связанных водяным и воздушным (для выравнивания давления в головках) рукавами. Замер уровня жидкости в головках ведут с помощью микрометрических глубиномеров по касанию измерительного стержня с поверхностью жидкости. Точность отсчета 0,01 мм. Обе головки устанавливают на направляющую поверхность и одну из них перемещают вдоль направляющей. Разность показаний головок в различных точках указывает величину отклонения от прямолинейности.
4. Способ натянутой струны. Используется для контроля направляющих значительной длины (2,5—10 м). С помощью кронштейнов па концах направляющей над ней и параллельно ей натягивают тонкую (диаметром 0,1—0,3 мм) стальную проволоку. На мостике (суппорте) устанавливают микроскоп с отсчетной шкалой и по окуляру совмещают нулевую отметку шкалы со струной. Перемещая мостик с микроскопом вдоль направляющей, по отклонению нулевой отметки от уровня струны определяют величину непрямолинейности.
5. Оптические методы и приборы контроля. В качестве базовой (опорной) линии используют визирную ось оптического прибора. При визирном методе зрительную трубу помещают на одном из концов направляющей, а марку с целевым знаком перемещают по направляющей. В заданных точках положения марки на нее наводится зрительная труба. Посредством отсчетных приспособлений трубы или марки измеряется смещение центра знака относительно визирной оси.
   При методике коллимации зрительную трубу визируют на коллиматор, задающий изображение базовой сетки, совмещенной в начальный момент с сеткой зрительной трубы. Перемещая коллиматор вдоль направляющей, в определенных точках фиксируют смещение изображения сетки коллиматора относительно сетки "визирной трубы. Точность измерения 0,02—0,04 мм на 1 м длины.
   При методе автоколлимации на одном конце направляющей жестко крепят автоколлиматор, являющийся как источником задающего изображения сетки, так и устройством, принимающим это изображение, отраженное от зеркала. В начальный момент зеркало, установленное на универсальный мостик, выверяют строго перпендикулярно к оптической визирной оси автоколлиматора, т. е. задающее и принятое изображение сеток должны совпадать. При перемещении мостика с зеркалом по направляющей в определенных точках фиксируют величину несовпадения указанных сеток, возникающего вследствие наклона зеркала из-за непрямолинейности направляющей. Точность измерения до 0,01 мм на 1 м длины. Современные автоколлиматоры изготовляют с визуальным и фотоэлектрическим отсчетами, а также с автоматическими установкой и отсчетом.
   Отклонение от плоскостности (для направляющих значительной ширины). Контроль ведут аналогично определению отклонения от прямолинейности с тем отличием, что замеры осуществляют не в одном, а в нескольких направлениях.

Отклонение от параллельности:

1. индикатором, закрепленным в стойке или приспособлении, которое перемещают по одной из направляющих; измерительный штифт индикатора подводят к другой направляющей. Показания индикатора укажут величину отклонения от параллельности;
2. уровнем, последовательно накладываемым на обе направляющие. Отклонение от параллельности определяется как разность показаний уровня;
3. с помощью роликов и штангенциркуля или микрометра для направляющих типа «ласточкин хвост».

Спиральная изогнутость:

1. мостиком и щупами или на краску;
2. приспособлением, перемещаемым по направляющим, с установленным на нем уровнем.

Отклонение от перпендикулярности:

1. угольниками и индикатором или на краску;
2. приспособлениями и индикатором.

Отклонение от угла наклона:

1. трехгранными линейками на краску;
2. контрольными призмами с различными углами между гранями (60, 75, 90°) на краску;
3. угломерами.

Характерные дефекты станин и направляющих: трещины, сколы, пробоины, откалывание выступающих частей, износ направляющих поверхностей и посадочных отверстий. Способы устранения указанных дефектов станин типичны для ремонта любых корпусных деталей.