Токарная обработка

Очень часто при ремонте оборудования приходиться пользоваться токарной обработкой. В большинстве случаев на токарных станках изготавливают новые детали для замены, однако также этой обработкой пользуются для растачивания изношенных отверстий и поверхностей

К деталям типа "вал" относятся гладкие, ступенчатые и шлицевые валы, валики, оси, валки, пальцы, штыри, штоки и цапфы. Технология изготовления этих деталей обычно предусматривает черновую, чистовую и отделочную обработку.
Черновая обработка заготовок валов, как правило, выполняется на станках токарной группы, а для труднообрабатываемых материалов применяют обдирочные шлифовальные станки. Чистовая и отделочная обработка могут выполняться на быстроходных токарных и шлифовальных станках.

Заготовки для деталей типа "вал" выбирают в зависимости от типа и характера производства: прокат, поковки, штамповки, отливки из стали и высокопрочного чугуна. Способ изготовления заготовок определяется количеством выпускаемых изделий и требованиями, предъявляемыми к валам в процессе эксплуатации машин.
Перед механической обработкой заготовки из проката, поковки и штамповки подвергают правке и термической обработке (отжигу или нормализации).

Обработка на токарных станках наружных поверхностей.

Обработка заготовок с поверхностью тел вращения обычно производится на токарных станках, а торцовых поверхностей таких деталей - на токарных или фрезерных станках.
Станки токарной группы характеризуются двумя параметрами: высотой центров над станиной и расстоянием между центрами (передней и задней бабок).
Для обеспечения высокопроизводительной работы необходимо выбрать рациональный способ установки заготовки на станке. В заводской практике обычно применяют такие способы закрепления заготовок: в центрах передней и задней бабок, в патроне, в патроне с поддерживанием заготовки задним центром. При этом пользуются таким правилом: если длина заготовки l больше диаметра d в 1-4 раза (короткие заготовки), для закрепления применяют патрон; если отношение длинны заготовки к ее диаметру больше 4, но меньше 10 - в центрах; если больше 10-12 - в центрах с применением специальных поддерживающих приспособлений (люнетов), предотвращающих прогиб длинных валов при обработке и способствующих достижению правильной цилиндрической формы вала по всей длине. Таким образом, выбор способа базирования заготовки при обработке на станке зависит от ее формы и габаритных размеров.

При обработке заготовки в центрах установочной базой являются центровые отверстия в торцах детали, а передача крутящего момента производится с помощью поводкового патрона или хомутика. Точность установки при этом достигает 0,03 мм.
При креплении без патрона применяют также специальные прижимы (гладкие или с зубцами на наружном конусе). При обработке в патроне точность установки значительно ниже - до 0,2 мм. Чтобы повысить точность установки заготовок в патроне в заводской практике нередко применяют растачивание незакаленных («сырых») кулачков точно по диаметру закрепляемой детали.
Токарные патроны бывают четырехкулачковые (с независимым перемещением кулачков), трехкулачковые самоцентрирующиеся (с одновременным перемещением кулачков) и планшайбы. Для закрепления цилиндрических заготовок, как правило, применяют самоцентрирующие трехкулачковые и цанговые патроны, обеспечивающие необходимую жесткость и достаточную точность установки, а при обработке нецилиндрических деталей - четырехкулачковые патроны. Двухкулачковые патроны применяют для обработки фасонных заготовок. Для закрепления заготовок, которые нельзя установить в патроне, применяют планшайбы.

Средние и крупные валы обрабатывают при комбинированном креплении: один конец зажимают другой - поджимают центром задней бабки. Точность установки при этом не очень высокая.

Обработка заготовок с гладкой цилиндрической поверхностью при закреплении в центрах может выполняться на обычных (однорезцовых) и многорезцовых станках. Основное время значительно сокращается по сравнению с обтачиванием на однорезцовом станке.