Упрочнение деталей в процессе их ремонта
Применяется для увеличения сопротивления усталости и износостойкости деталей. Кроме вышерассмотренных
методов упрочнения в ремонтном деле применяются следующие.
Пластическое поверхностное деформирование
одним из способов:
1. Дробеструйная обработка стальной или чугунной дробью диаметром 0,4—2 мм с помощью механического или
пневматического дробемета.
2. Центробежно-шариковый наклеп с помощью специальной установки.
3. Обкатка свободно вращающимися роликами путем прижима роликов к обрабатываемой поверхности силой 1,5—
4 кН. Припуск на обкатывание 0,01—0,02 мм.
4. Виброобкатывание шариком, роликом или алмазным наконечником, одновременно перемещающимся относительно
детали и совершающим синусоидальное колебательное движение. Позволяет получить на поверхности различные
виды микрорельефа с некасающимися, касающимися, пересекающимися канавками. Обычно осуществляется на
токарном станке. Повышает износостойкость в 1,5—2 раза, сокращает время приработки, обеспечивает высокую
герметичность, исключает ряд финишных операций.
5. Механическая чеканка специальными бойками, роликами, шариками. Ударным воздействием на упрочняемую
поверхность за счет местного наклепа повышает твердость на 30—50 %.
6. Дорнование (продавливание) дорном или стальными шариками отверстий. Повышает точность отверстия и
уменьшает в 4—10 раз шероховатость поверхности.
7. Раскатывание отверстий роликовыми раскатниками или вальцовками при изготовлении гидроцилиндров,
корпусных деталей и др. Повышает точность и уменьшает шероховатость поверхности отверстия.
Химико-термическое упрочнение поверхности
одним из способов:
1. Цементация — насыщение углеродом до 1 % поверхностного слоя глубиной до 1 мм углеродистой и
легированной стали с содержанием углерода до 0,25 %. После закалки твердость цементированной поверхности
до HRC 60. Цементации подвергают зубчатые колеса, валы, оси, и шпиндели.
2. Азотирование — насыщение азотом поверхностного слоя до 0,5 мм легированных сталей (38ХМЮА, 35Х10А и
др.). Твердость азотируемого слоя до HRC 78. Вместе с износостойкостью и усталостной прочностью резко
возрастает коррозионная стойкость. Азотированию подвергают шейки шпинделей, зубчатые колеса,
измерительные инструменты и др.
Термическое упрочнение состоит в поверхностной закалке углеродистой стали марок 40, 45, 50 и
низколегированной хромистой и марганцовистой сталей. Нагревание поверхности детали до температуры
закалки производят кислородно-ацетиленовым пламенем (пламенная закалка) с помощью горелки со
специальными закалочными мундштуками различных размеров и профиля и токами высокой частоты (закалка
твч). Охлаждение детали производят в воде, масле и др. Детали, прошедшие поверхностную закалку,
подвергают низкому отпуску при температуре 180—200 °С в масляных ваннах. Закалка повышает в несколько
раз износостойкость деталей, работающих с динамическими нагрузками и высокими удельными давлениями
(зубья колес, шлицы, резьба, шейки валов и осей, кулачки и др.).
Закалке твч подвергают чугунные направляющие металлорежущих станков: твердость поверхности до HRC 56,
глубина закалки до 3,5 мм.
Смотрите также: