Металлизация
Процесс металлизации заключается в нанесении на поверхность детали частиц расплавленного металла струей
воздуха или газа. Толщина покрытия от 0,03 до 10 мм и более (обычно 1-1,5 мм для тугоплавких и 2,5-3 мм
для легкоплавких металлов). В зависимости от источника расплавления металла различают газопламенную,
дуговую, высокочастотную и плазменную металлизации. Область применения: восстановление размеров
поверхностей тел вращения, посадочных отверстий, устранение дефектов в корпусах (пор, раковин, трещин,
задиров), нанесение износоустойчивых антифрикционных, жаропрочных, антикоррозионных и декоративных
покрытий.
Хрупкость и ограниченная прочность сцепления наносимого слоя с основным металлом исключает применение
металлизации для ремонта деталей, подвергающихся ударным и знакопеременным нагрузкам (зубья колес,
штампы и т.п.).
Металлизация цилиндрических деталей выполняется на токарном станке:
| 160 |
80 |
60 |
30 |
15 |
| 2,5 |
1,5 |
1,5 |
1,2 |
1,2 |
Материалы электродной проволоки приведены в таблице.
Технологический процесс металлизации состоит из следующих этапов:
1. Подготовка детали к металлизации:
очистка поверхности (щеткой, шкуркой, пескоструйным аппаратом);
обезжиривание (бензином, керосином, растворителем);
механическая обработка поверхности с целью придания ей правильной геометрической формы; на концах
цилиндрических поверхностей оставляют буртики и протачивают замки в виде кольцевых канавок,
предохраняющих покрытие от разрушения с торца;
придание шероховатости поверхности для лучшего сцепления покрытия с основным металлом (дробеструйная
обработка, нарезание рваной резьбы шагом 0,75—1,25 мм резцом, установленным на 3—6 мм ниже оси детали,
обработка драчевым напильником, насекание зубилом, для деталей с твердостью свыше НВ 350 —
электроискровой или анодно-механической обработкой);
защита поверхностей детали, не подлежащих металлизации (картоном, жестью, изоляционной лентой), пазов и
отверстий (деревянными пробками).
2. Нанесение слоя металла производится не позже чем через 1 ч
после подготовки детали. Положение металлизатора должно обеспечивать перпендикулярность струи наносимого
металла к поверхности детали. Расстояние от сопла металлизатора до детали 100-
150 мм. Вначале металл напыляется на участки, имеющие резкие
переходы (углы, галтели, уступы), а затем равномерно на всю поверхность. Толщина покрытия должна
обеспечить устранение износа и припуск на обработку: 0,6—1 мм под обтачивание и 0,4—0,6 мм
под шлифование.
3. Механическая обработка напыленных покрытий:
обтачивание резцами из сплава Т15К6 с охлаждением: глубина резания от 0,1 до 0,3 мм при
подаче от 0,1 до 0,15 мм/оборот и скорость резания 10-30 м/мин;
шлифование корундовыми кругамисредней мягкости: скорость резания 25-30 м/с;
покрытия высокой твердости шлифуют алмазными кругами на вулканитовой основе.
Основные сведения о видах металлизации
| Ручные: МГИ-2, МГИ-5 |
Электродная проволока диаметром 1,5-2,5 мм (для МГИ-2) и 5-6 мм (для МГИ-5)
|
Малое окисление металла и выгорание легирующих элементов |
Сложность установки и низкая производительность |
| Станочные: ЭМ-6, ЭМ-12, МЭС-1; Ручные: ЭМ-3, ЭМ-3А, ЭМ-9, ЭМ-10 |
Электродная проволока диаметром 1-2 мм |
Относительно высокая производительность и простота установки |
Повышенное окисление металла и выгорание легирующих элементов |
| МВЧ-1; МВЧ-2 |
Электродная проволока диаметром 3-6 мм |
Малое выгорание легирующих элементов, однородное и прочное покрытие, высокая
производительность |
Сложность оборудования |
| Универсальные плазменные установки УПУ-3, УПУ-4, УМП-4, УМП-5 |
Порошковые сплавы ПГ-ХН80СР2, ПГ-ХН80СР3, ПГ-ХН80СР4, ПГ-У30Х28Н4С4, КХБ |
Возможность получения покрытия из тугоплавких и высокопрочных материалов, в
том числе из твердых сплавов. |
Дефицитность присадочных материалов, относительно высокая стоимость. |
Материалы электродной проволоки при металлизации
| Восстановление поверхности под неподвижные посадки |
Стали 8, 10, 15, 20 |
| Получение износостойких поверхностей |
Стали 45, У7, У7А, У8, У8А, У10; проволока типа Нп-40, Нп-30ХГСА, Нп-3Х13 |
| Металлизация деталей, работающих при высоких температурах |
Хромникелевые стали |
| Восстановление подшипников скольжения |
Антифрикционные сплавы составов:
алюминий 50%, свинец 50%;
сталь 75%, медь 25%;
сталь 75%, латунь 25%;
медь 75%, свинец 25%; |
| Нанесение антифрикционных покрытий |
Латунь ЛС59-1 |
| Заделка трещин, раковин и нанесение антикоррозионных покрытий в чугунных
деталях |
Цинк Ц-1, Ц-2 |
| Заделка трещин в деталях из алюминиевых сплавов |
Сплавы АД, АМЦ, АМГ |
Смотрите также:
