Послеремонтная сборка и испытание

Сборке узла, механизма, машины в целом предшествует их комплектация. По технологической карте сборки и дефектной ведомости в комплектовочном отделении подбирают все детали (узлы), составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отремонтированных или новых. Комплектование начинается с базовых и корпусных деталей, по которым подбирают остальные детали по размеру и другим показателям (например, по массе). При необходимости выполняется пригонка сопряженных деталей.

По методу обеспечения необходимой точности сопряжения деталей различают следующие методы сборки:

1. С полной взаимозаменяемостью. Сборка осуществляется без пригонки, регулировки, подбора деталей и применяется в массовом и серийном производстве. В единичном производстве метод используется при постановке стандартных деталей (крепежа, подшипников качения).
2. С неполной взаимозаменяемостью. Требуемая точность достигается у абсолютного большинства собираемых объектов и лишь для незначительного их числа требуется повторная сборка с предварительным подбором деталей. Метод применяется в серийном производстве.
3. С групповой взаимозаменяемостью. Детали соединяют после непосредственного подбора или сортировки в размерные группы. Метод позволяет получить высокую точность изделия при расширенных допусках на размеры деталей.
4. С регулированием Требуемая точность соединения при достаточно широких технологических допусках на размеры деталей достигается за счет дополнительного неподвижного или подвижного компенсатора: шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов, клиньев и других элементов. Подвижные компенсаторы позволяют поддерживать точность соединения в процессе эксплуатации.
5. С пригонкой. Точность сопряжения получается за счет индивидуальной пригонки одной из сопрягаемых деталей к другой. Метод используется в единичном и мелкосерийном производстве. Пригонку выполняют припиливанием и зачисткой, шабрением, притиркой, полированием и гибкой, а также совместной обработкой сопряженных поверхностей (растачиванием или развертыванием отверстий после сборки с целью обеспечения их соосности).

Припиливание (опиловка) служит для исправления неточностей формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для этого используют напильники, шлифовальные шкурки и круги. Точность обработки драчевыми напильниками 0,1 - 0,25 мм, личными - 0,025 - 0,05 мм, бархатными - 0,005 - 0,02 мм.
Пришабривание применяют для доводки поверхности после механической обработки и опиловки при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих, вкладышей подшипников, втулок и т. д. Качество шабрения определяется проверкой «на краску» по числу точек и относительной площади соприкосновения сопрягающихся поверхностей в квадрате 25x25 мм. Для плотных соединений - не менее трех точек, для герметичных - не менее пяти, для вкладышей подшипников - не менее 75-80 % их поверхности.
Притирка обеспечивает весьма плотное прилегание двух поверхностей, притираемых друг к другу, или каждой из них к третьей, образцовой (например, притирка по плите). В качестве притирочных материалов используют: пасты ГОИ, наждак, толченое стекло, оксиды алюминия, хрома, железа, смешанные с минеральным маслом, керосином, скипидаром.
Полирование применяют для получения малой шероховатости поверхности, что снижает способность к заеданию сопряженных поверхностей, повышает их стойкость к коррозии и сопротивление усталости детали. Полирование производят вращающимися кругами из фетра, войлока, сукна, покрытыми смесью парафина, вазелина, керосин с венской известью, оксидами хрома, железа, алюминия.
Гибку применяют для правки и подгонки деталей и трубопроводов, которые гнут по шаблонам и по месту.

При выполнении сборочных работ большой объем занимает сборка резьбовых, штифтовых, шпоночных, шлицевых и других соединений, правила выполнения которой в предыдущих разделах сайта. Сборку соединений с натягом осуществляют с помощью винтовых, пневматических, гидравлических и других прессов. Для облегчения запрессовки охватывающие детали небольших и средних размеров подвергают общему нагреву в масляных или водяных ваннах токами высокой частоты либо газовым пламенем. Крупногабаритные детали подвергают местному нагреву. Охватываемые детали могут охлаждаться в твердой углекислоте (температура -78°С), в среде жидкого воздуха (-193°С), в жидком азоте (-195,8°С).

При сборке узлов и механизмов машины осуществляется контроль положения деталей и узлов с соблюдением необходимых технических условий. Контроль при этом ведут методами и средствами, описанными в разделе "контроль и и измерение".
После сборки и отладки отдельных сборочных единиц и механизмов приступают к общей сборке машины. Вначале устанавливают базовую деталь (станину) и выверяют ее положение. Затем к ней крепят последовательно отдельные узлы и детали, выверяя расположение их относительно станины и между собой и соблюдая указанные в паспорте на машину допускаемые отклонения расположения. Кроме того, в процессе сборки выполняют отдельные регулировочные работы по направляющим, опорам, добиваясь плавного перемещения всех подвижных частей машины.