Главная >> Послеремонтная сборка и испытание >> Послеремонтная обкатка и испытание  
 

Послеремонтная обкатка и испытание.


испытательный стендКачество отремонтированного оборудования проверяют наружным осмотром и испытаниями на холостом ходу (обкаткой) и под нагрузкой, а также специальными испытаниями.
Наружный осмотр проводят с использованием измерительных приборов и приспособлений. При этом проверяют:
  • надежность закрепления всех сборочных единиц и механизмов, наличие установочных штифтов (по два на сопряженные детали);
  • качество поверхностей направляющих и столов;
  • прилегание направляющих поверхностей подвижных узлов и станины;
  • наличие и крепление защитных кожухов и ограждающих устройств, закрывающих вращающиеся детали (шкивы, звездочки, маховики и др.), открытые зубчатые, цепные, ременные и другие передачи, а также перемещающиеся узлы и механизмы;
  • надежность крепления муфт и других деталей на входных и выходных валах узлов, отсутствие выступающих на них винтов, шпонок, шлицев и т.п.;
  • наличие смазочного материала на трущихся поверхностях, в масленках, в подшипниках;
  • качество уплотнений, сальников и других устройств, предохраняющих детали и узлы от попадания пыли, грязи, абразива и пр.;
  • наличие масла в полостях корпусов, емкостях гидросистемы, а также смазочно-охлаждающей жидкости;
  • надежность подсоединения трубопроводов и отсутствие течи в гидро- и пневмосистемах, системах охлаждения, смазки, а также герметичность крышек, фланцев, заглушек, пробок и т. п.;
  • качество пригонки клиньев и прижимных планок;
  • регулировку натяжения ремня, цепи, троса;
  • регулировку сцепных муфт, регулируемых подшипников;
  • легкость и плавность переключения рукояток;
  • плавность перемещений вручную подвижных узлов и деталей, отсутствие заеданий и рывков, надежность фиксации в установленных положениях;
  • наличие наружной окраски машины и окраски внутренних поверхностей маслостойкой краской.
После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых регулировочных работ машина подвергается испытаниям.
Испытание на холостом ходу (обкатка) имеет целью обеспечить приработку поверхностей подвижных соединений и выявить дефекты, возникшие в результате допущенных при ремонте и последующей сборке отклонений от технических условий (повышенный шум, вибрации, толчки, чрезмерный нагрев трущихся поверхностей и др.).

Обкатку механизмов ведут на холостом ходу, начиная с самых малых скоростей и постепенно доходя до максимальных. Последовательно включают все скорости. На максимальной скорости каждый из механизмов должен проработать не менее 1 часа до тех нор, пока температура подшипников не стабилизируется. Она не должна быть более 50-70 °С для подшипников скольжения и 60-85 °С для подшипников качения, где меньшие значения относятся к машинам повышенной точности.
В процессе обкатки сверяют действительные частоты вращения, величины подач, числа ходов ползунов, скорости перемещения различных узлов машины с паспортными данными. Расхождение не должно превышать ±5 %. оборудование для обкаткиПри обкатке подлежат проверке:
  • плавность вращений и перемещений подвижных узлов при полном отсутствии заеданий и толчков;
  • отсутствие вибраций при работе механизмов;
  • надежность и плавность включения и выключения муфт, зубчатых передач и механизмов подач;
  • безотказность действия рукояток управления во всех положениях;
  • отсутствие самопроизвольного выключения рычагов управления;
  • надежность систем блокировки и фиксации;
  • плавность реверсирования механизмов, без рывков и ударов;
  • надежность действия тормозных устройств;
  • безотказное действие зажимных механизмов;
  • точность и безотказность действия автоматических устройств (кулачков, упоров, копиров);
  • отсутствие толчков и шума в работе зубчатых колес (допускается ровный умеренный шум);
  • биение шкивов, заметное на глаз;
  • отсутствие соскакивания или проскальзывания ремней;
  • отсутствие опускания узлов под действием силы тяжести;
  • надежность системы охлаждения и смазочной системы;
  • безотказность работы гидро- и пневмосистем;
  • полная исправность электрооборудования (не допускается замедленное включение или выключение аппаратуры, чрезмерный нагрев двигателя или пускового реостата, гудение реле, искрение).
Выявленные при обкатке дефекты устраняют соответствующими регулировками, отладками, а при необходимости - с частичной или полной разборкой механизма. Испытание под нагрузкой проводится после обкатки и имеет целью проверку работы отдельных механизмов и машины в целом при действии на них рабочих номинальных нагрузок и кратковременных перегрузок до 25 %. В процессе испытания машины под действием постепенно возрастающего нагружения на различных режимах проверяют работу всех механизмов, систем управления, гидро- и пневмосистем, электроаппаратуры, систем смазки и охлаждения, работу муфт, тормозов, зажимов, автоматических, реверсивных и предохранительных устройств.

Методы обкатки

Для нагружения механизмов машины при их испытании используют различные специальные и универсальные приспособления, устройства, стенды. Металлорежущие станки испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов па различных режимах (в том числе и максимальных) в соответствии с данными технического паспорта станка. При этом не должно возникать вибраций, повышенного шума, неравномерности движения отдельных узлов и механизмов, «дробления» па обрабатываемой поверхности, выкрошивания режущих кромок инструмента.

стенд проверки гидравлики Станки для черновой обработки проверяют на потребляемую мощность, которая не должна превышать более чем на 5 % мощность, указанную в паспорте станка для данных режимов обработки. Станки для чистовой обработки проверяют на получение указанной в паспорте величины шероховатости обрабатываемой поверхности и отсутствие на ней рисок, задиров, следов дробления. Станки, предназначенные как для черновой, так и для чистовой обработки, испытывают на потребляемую мощность и качество обработки поверхности.

Прессы испытывают в течение нескольких часов при максимальных нагрузках, после чего проверяют состояние и крепление всех ответственных деталей. В гидравлических, пневматических, паровых и вакуумных прессах измеряют давление на заготовку.

Молоты испытывают в течение нескольких часов ковкой или штамповкой заготовок различных размеров (от минимальных до максимальных), контролируя при этом качество поковок,- число ударов в минуту на установившемся режиме, расход пара или воздуха.

Подъемное оборудование испытывают сначала статически при нагрузке на 25 % выше номинальной грузоподъемности, проверяя прочность и определяя деформацию элементов фермы, анализируя после испытаний состояние механизма подъема и тормозов. Кроме этого проводят динамическое испытание грузом на 10 % выше номинальной грузоподъемности путем его многократного поднимания до предельной высоты и опускания, поворота или перемещения в обе стороны. При этом контролируется работа всех механизмов, тормозов, ограничителей хода.

Транспортное оборудование испытывают на достижение заданной скорости при максимальной производительности.

Выявленные при испытаниях под нагрузкой неисправности устраняют, после чего проводят повторную проверку тех механизмов, в которых устранялись недостатки. Специальные испытания машин проводят при необходимости и с учетом специфики оборудования с целью проверки безотказности отдельных устройств, определения качества обработки детали, замера потребляемой мощности, расхода энергоносителей и др. Все машины и установки, работающие под давлением, испытывают по нормам и правилам Госгортехнадзора.

Металлорежущие станки, прошедшие обкатку и испытание под нагрузкой, проверяют на точность и жесткость для сравнения полученных результатов с нормами, указанными в паспорте станка и соответствующих стандартах. При испытании на точность проверяется геометрическая точность самого станка и точность обработанной детали (отклонения размеров, формы расположения поверхностей). При испытании на жесткость замеряется деформация узлов станка под действием прикладываемой нагрузки, которая создается с помощью механизмов станка или специальных приспособлений (домкратов) и контролируется динамометрами. Пониженная жесткость станка является следствием неровностей на соприкасающихся поверхностях, деформации подшипников, болтов, плохой пригонки клиньев, планок, слабой затяжки крепежных деталей, податливости корпусных деталей узлов и станины в целом.

При обкатке и испытаниях машины и ее узлов необходимо соблюдать меры безопасности: во время работы механизмов машины запрещается выполнять регулировочные операции; испытание под нагрузкой проводить только при наличии ограждения машины, устранение дефектов - только при выключенном двигателе. После окончания всех испытаний отремонтированную машину окрашивают и сдают для дальнейшей эксплуатации.

Ручной труд занимает значительную часть ремонтных работ, связанных с разборкой оборудования, подъемно-транспортными перемещениями грузов, восстановлением деталей, слесарно-пригоночными и доводочными работами, сборкой, регулировкой и отладкой отремонтированной машины. С целью облегчения этого труда, уменьшения продолжительности и стоимости ремонта и повышения производительности осуществляется механизация ремонтных работ с использованием ручных машин, настольных и переносных станков, универсальных и специальных приспособлений и оснастки, механизацией подъемно-транспортных работ.


 
    mail@webrarium.ru   © 2013